Учебные материалы


Расчет руднотермических печей



Карта сайта proguider.com

РАСЧЕТ РУДНОТЕРМИЧЕСКИХ

ПЕЧЕЙ

Методические указания

Санкт-Петербург

УДК 669.041

Богданов, С.П. Расчет руднотермических печей [Текст]: методические

указания / С.П.Богданов – СПб.: СПбГТИ(ТУ), 2011.- 38с.

Методические указания содержат классификацию, описание конструкции различных узлов и порядок расчета размеров плавильного пространства, футеровки и элементов короткой сети руднотермических печей.

Методические указания предназначены для подготовки курсового проекта студентами 5 курса химико-технологических специальностей и соответствуют рабочей программе учебной дисциплины «Теория высокотемпературных процессов и реакторов». Назначение курсового проекта:выбрать соответствующее заданию оборудование и рассчитать его основные параметры (ПК 11).

Рис. 18, табл.8, библиогр. 8 назв.

Рецензент: ООО «Гипрохим-технолог».

А.А.Педро д-р. техн. наук, зав. лабораторией.

Утверждено на заседании учебно-методической комиссии факультета химии веществ и материалов 20.10.2011.

Рекомендовано к изданию РИСо СПбГТИ(ТУ)

Ведение

Методические указания предназначены для студентов, выполняющих курсовой проект по расчёту электрических печей. Целью расчёта руднотермической печи является выбор её электрических и геометрических параметров, материалов для футеровки и электродов, а так же выбор печного трансформатора.

1 Руднотермические печи

Руднотермические печи (РТП) предназначены для переработки рудных материалов. Основным направлением в этих производствах является восстановление оксидов до элементов или карбидов. Причём металлы зачастую получают в виде сплавов. Исходным сырьём могут быть и сернистые руды, переработанные на сульфиды металлов – штейны. Руднотермические печи так же используют для переплавки тугоплавких оксидов с целью получения заданного зернового состава продукта.

Это крупнейшие потребители энергии, удельный расход электроэнергии для ряда процессов составляет:

- 10000÷16000 кВт.ч/т – при производстве фосфора;

- 8800÷9700 кВт.ч/т – при производстве 75% ферросилиция;

- 4700÷4800 кВт.ч/т – при производстве 45% ферросилиция;

- 4100÷4700 кВт.ч/т – при производстве силикомарганца;

- 3000÷3500 кВт.ч/т – при плавке огнеупоров «на блок»;

- 2800 кВт.ч/т – при плавке нормального электрокорунда;

- 720 кВт.ч/т – при производстве медно-никелевого штейна.

Преимущества электронагрева и особенного дугового способа нагрева позволяют использовать руднотермические печи для производства материалов, получение которых другими методами менее эффективно или не возможно. Руднотермические печи могут быть применены и для таких производств, которые успешно реализуют в печах сопротивления или топливных печах. Считается, что электротермический способ производства чугуна может успешно конкурировать с доменным, если стоимость 1 кВт.ч электроэнергии меньше стоимости 0,25 кг кокса.

Преобразование электрической энергии в тепло в руднотермических печах может происходить не только в дуговом разряде, но и за счёт прохождения тока через слой электропроводной шихты или электропроводного расплава. Не смотря на это, конструкция РТП (рисунок 1) близка к конструкции чисто дуговых печей, в связи, с чем их удобно рассматривать как дуговые установки.

2 Распределение энергии в ванне печи

Как было сказано выше, руднотермические установки можно разделить на печи с открытой дугой, печи с закрытой дугой и печи сопротивления.

М.С. Максименко было предложено обозначать долю электрической энергии, поглощаемую контактным промежутком между электродом и шихтой (расплавом) – р.

Долю энергии, поглощаемую шлаком (расплавом) или шихтой – q. Таким образом работа в чисто дуговом режиме может быть описана как q ≈ 0, р ≈ 1. Нагрев сопротивлением - q ≈ 1, р ≈ 0. Смешанный тип нагрева q ≠ 0, р ≠ 0.

1 – свод; 2 - площадка для обслуживания электродов; 3 - электрододержатель;

4 - электрод; 5 - токоподвод; 6 - башмаки гибкой части токоподвода; 7 - каретка;

Загрузка...

8 - уплотняющее кольцо; 9 - стойка; 10 - привод перемещения электрода с тросовой передачей; 11 – кожух печи; 12 - футеровка; 13 – бункер; 14 - течка

Рисунок 1 - Конструкция руднотермической печи для выплавки феррованадия

Процессы с открытой дугой – q ≈ 0, р ≈ 1, характеризуются развитым дуговым разрядом, горящим между электродом и расплавом металла. Доля энергии выделяющейся на сопротивление расплавленного металла ничтожно мала. Хотя по конструкции эти агрегаты могут значительно отличаться от сталеплавильных печей, по характеру режима и эксплуатационным особенностям они ближе всего к ДСП. К таким процессам относятся: производство безуглеродистого ферромарганца, безуглеродистого феррохрома, марганца, никеля, чугуна.

По смешанному типу нагрева работает большинство руднотермических печей. При этом соотношение между долями q и р может изменяться в рамках одного процесса в различные периоды плавки. Например, при плавке высокоуглеродистого ферромарганца нормальная работа печи характеризуется большим количеством шлака и отсутствием сколь либо заметных дуг. Энергия выделяется на сопротивлении шлака. А к концу плавки между электродом и оставшимся расплавом устанавливается электрическая дуга.

Процессы смешанного типа удобно разделять в зависимости от количества шлака.

В бесшлаковых технологиях (производство ферросилиция, карбида кальция, ферровольфрама, кремния и т.д.) мощность выделяемая в дуге преобладает над джоулевым теплом р >> q.

В шлаковых процессах – производство силикоалюминия, силикокальция, силикохрома доля дуги достаточно высока. Электроды глубоко погружены в шихту, и часть линий тока замыкается через жидкую ванну (токи звезды), часть непосредственно между электродами (токи треугольника). Происходит выделение части пепла на омическом сопротивлении.

Многошлаковые процессы – производство углеродистого ферромарганца, углеродистого силикомарганца, ферроникеля. Нормальная работа печи характеризуется устойчивой глубокой посадкой электродов в шихту. Практически вся энергия выделяется в шлаке. Доля дугового разряда в процессе ничтожно мала.

Нагрев сопротивлением характерен для процессов, в которых рабочая зона схожа с зоной многошлаковых процессов - электроды, глубоко посажены в слой электропроводной шихты (производство фосфора) или расплавленного шлака (плавка штейна). В этом случае q >> р, а наличие дуги является нарушением технологического процесса.

3 Маркировка руднотермических печей

Маркировка руднотермических печей показывает основные конструктивные особенности печного агрегата.

Буквы в маркировке:

- первая Р – обозначает, что это руднотермическая печь;

- вторая обозначает форму ванны печи: К - круглая, П – прямоугольная;

- третья обозначает тип печи: О – открытая, З – закрытая.

Цифры обозначают номинальную мощность печи в МВ.А.

В конце маркировки могут стоять буквы, обозначающие продукт: К – карбид кальция; ФМ – ферромарганец; Ф – фосфор; Кр – кремний; Ш – штейн; КТ – титановый шлак; Ц – печи цветной металлургии.

Затем через черту может стоять цифра, обозначающая число электродов и буква – «у», если печь оборудована установкой продольной компенсации мощности.

Например: РПЗ-80К-3у – руднотермическая прямоугольная закрытая трёхэлектродная печь мощностью 80 МВ.А для производства карбида кальция с установкой продольной компенсации мощности, РКО-3,5 - руднотермическая круглая открытая печь мощностью 3,5 МВ.А.

Разнообразные технологии предъявляют к оборудованию порой совершенно противоположные требования, в результате в руднотермических производствах используются печи, конструкции которых приспособлены под конкретный процесс и, следовательно, существенно отличаются между собой.

Удобно рассмотреть отдельные узлы печной установки с точки зрения их технического исполнения под определённый тип реализуемых процессов.

4 Узлы печной установки

4.1 Ванна печи

Многолетний опыт эксплуатации дуговых сталеплавильных печей, как отмечалось выше, позволил в настоящее время принять наиболее оптимальный тип печи – 3-х фазные 3-х электродные с круглой ванной. Для существующего многообразия руднотермических технологий в принципе не может быть единого решения оптимальной конструкции ванны печи.

Наибольшее распространение в промышленности имеют 3-х фазные печи (рисунок 2 - 3,4,5) с тремя или шестью электродами. Форма ванны таких печей может быть не только круглой как у ДСП (рисунок 2 - 3 и рисунки 1, 3), но и прямоугольной (рисунок 2 - 4,5 и рисунок 4).

Прямоугольные ванны нашли применение в многошлаковых процессах, причём наиболее рациональной для мощных печей оказалась система с шестью электродами, расположенными в одну линию, запитанными от трёх однофазных трансформаторов.

Другим распространённым типом являются однофазные печи с одним или двумя электродами (рисунок 2 – 1,2). Печь с одним электродом (рисунок 3.44) имеет круглую ванну, где в качестве второго электрода выступает подина печи.

Однофазные печи с двумя электродами имеют прямоугольную (рисунок 6) или овальную ванну (рисунок 2 – 2) в которую электроды опущены вертикально или под некоторым углом.

Рисунок 2 – Формы ванны руднотермических печей и расположение

электродов в них

Известны и другие варианты формы ванны печи и расположения в ней электродов, не получившие промышленного распространения - девяти электродные с ванной в виде ромба или трапеции, круглые и овальные шести электродные, и д.р.

Ванны печей, работающих с выпуском жидких продуктов через лётки, стационарные - установлены на фундаменте. Печи, из которых производят слив продуктов плавки путём наклона ванны, имеют для этого специальный механизм как у ДСП. Ванну печей, работающих «блок-процессом» обычно изготавливают подвижной и состоящей из двух частей – футерованной тележки и стального кожуха.

1,2,3 – электроды; 4 – площадка; 5 – шнековый питатель;

6 – металлический водоохлаждаемый свод; 7 – футеровка; 8 – кожух печи;

9 – гидравлический механизм наклона; 10 – шахта для колонок; 11 – цапфа;

12 – водоохлаждаемый патрубок для отсоса газов

Рисунок 3 – Трёх электродная наклоняющаяся печь для плавки никеля

мощностью 7,9 МВ.А

1 - кожух; 2 - футеровка; 3 - электрододержатель; 4- трансформатор; 5 – система водоохлаждения; 6 - короткая сеть; 7- гидроподъёмник; 8 - устройство перепуска электродов; 9 - синхронизатор; 10 - уплотнение мантеля; 11 - устройство для фиксации электрододержателя; 12 - свод; 13 - аппарат для электропрожига лёток

Рисунок 4- Ферросплавная шести электродная печь РПЗ-48.

1,4 – транспортёр; 2 – бункер; 3 - дозатор; 5 – печной бункер; 6 – труботечка; 7 –отводная труба; 8 – зонт; 9 – подвижное прошивающее устройство; 10 –ковш; 11- электродный зажим; 12 – электрод; 13 – механизм вращения ванны; 14 – кожух ванны; 15 – смотровые окна и аварийные клапаны; 16 – труба Вентури; 17 – свод печи; 18 - стационарное прошивающее устройство; 19 – орошаемый газоход; 20 – газоотвод; 21 – защитный цилиндр; 22 – короткая сеть; 23 – устройство для удаления пыли; 24 – водяной затвор;

25 – свеча дожигания грязного газа; 26 – каплеотделитель; 27 - эксгаустер;

28 – дымовая труба с дожиганием газа; 29 - газопровод

Рисунок 5 – Одноэлектродная герметичная печь для выплавки 75% ферросилиция мощностью 15 МВ.А (Япония)

1 – ванна печи; 2 – кожух; 3 – устройство для прожига лётки; 4 – футеровка;

5 – электроды; 6 – система охлаждения;

7 – механизм перемещения электродов; 8 – короткая сеть

Рисунок 6 – Однофазная двух электродная прямоугольная

печь мощностью 7,9 МВ.А

Для равномерного проплавления материалов, лучшего разрыхления шихты и хода технологического процесса современные круглые печи, могут иметь механизм вращения ванны. В результате этого увеличивается производительность печи и снижается удельный расход электроэнергии. Ванна вращается вокруг вертикальной оси в пределах определенного угла с частотой вращения порядка одного оборота в несколько суток. При этом электроды и система загрузки печи остаются не подвижными.

Некоторые геометрические параметры серийных руднотермических печей приведены в таблице 1.

4.2 Футеровка печей

Конструкция и материалы футеровки руднотермических печей в основном определяются химическими свойствами расплава.

Процессы, требующие, что бы углерод отсутствовал в продукте или в шихте ведут в печи с магнезиальной кладкой.

Процессы, где используется большое количество углеродистого восстановителя целесообразно проводить в печах, футерованных угольными блоками (рисунок 7).

Во время плавки тугоплавких материалов, таких как корунд, карбид бора, феррофольфрам и т.п. в жидком состоянии находится только часть продукта около электродов. Плавку ведут методом гарниссажа. При этом в качестве футеровки выступает слой не проплавленной шихты. В таких печах обычно специальную футеровку собирают только на подине (рисунок 8).

1 – кожух ванны; 2 - асбест листовой; 3 – крупка алюмосиликатная; 4 – кирпич высокоглинозёмистый; 5 – кирпич силикатный; 6 – угольные блоки;

7 – медные водоохлаждаемые трубы; 8 – лёточная плита; 9 – лётка;

10 – набивка из подовой массы;11 – кирпич кремнезёмистый

Рисунок 7 – Футеровка печи мощностью 23 МВ.А для выплавки ферросилиция

1- тележка; 2 - асбест листовой; 3 - шамотная подсыпка; 4 - шамотный кирпич;

5 - магнезитовый кирпич; 6 - угольные блоки; 7 - водосборный желоб;

8 - слой боксита; 9 - углеродный материал для розжига печи; 10 - стальной кожух;

11 - труба для водоохлаждения

Рисунок 8 - Футеровка подвижной печи для плавки нормального электрокорунда

Таблица 1 – Геометрические параметры некоторых руднотермических печей

Параметр Тип печи РКО - 2,5 РКО - 3,5 РКО - 7,5 РКЗ - 7,5 РПЗ – 7,5 РКО - 10,5 РКЗ - 10,5 РКО - 16,5 РКЗ - 16,5 РКЗ-24 РКЗ-33 РПЗ - 48 РКЗ - 48Ф РКЗ - 63 РКЗ - 80Ф Размеры кожуха диаметр, м длина, м ширина, м Размеры ванны печи диаметр, м длина, м ширина, м глубина, м Диаметр электродов, м Распад электродов, м Ход электрода, м 4,2 - - 2,7 - - 1,2 0,3÷0,45 1,2÷1,4 2,35 5,0 - - 2,7 - - 1,3 0,3÷0,45 1,2÷1,4 2,35 6,3/6, 8* - - 4,7/5,2* - - 2,0/2,1* 0,9 2,3 1,2 - 9,0 4,0 - 7,8 2,8 2,3 1,0 2,15 1,2 6,8/7,3* - - 5,2/5,7* - - 2,0/2,1* 1,0 2,5 1,2 7,8/8,3* - - 6,2/6,7* - - 2,3/2,3* 1,2 2,9 1,2 8,9 - - 7,2 - - 2,6 1,2÷1,4 3,4 1,5 10,8/12,5* - - 8,8/9,5* - - 3,0 1,5 4,0 1,6 - 22,1 7,8 - 20,4 7,1 4,5 2,8х0,65** 3,3 1,2 10,45 - - 8,5 - - 3,8 1,4 4,0 1,0 14,0 - - 12,2 - - 4,24 1,2 1,2 20,5 - - 16,8 - - 6,76 1,7 4,8 1,0

Примечание:

* Числитель – для бесшлакового, знаменатель для шлакового процесса.

** Сечение прямоугольного электрода, м.

Условия работы пода и стен печи резко отличаются между собой, особенно у мощных печей. Футеровка стен, как правило, закрыта некоторым слоем не проплавленной шихты, а на поду находится слой горячего расплавленного металла, способного растворять материал футеровки. В связи с этим обычно верхняя часть кладки стен выполнена из доменного кирпича. Нижнюю, примыкающая к подине, часть футеровки стен, которую омывает расплавленный металл, делают из угольных блоков или магнезитового кирпича.

Футеровка подины должна быть наиболее мощной.

4.3 Устройство герметизации печи

В отличие от дуговых сталеплавильных печей ряд руднотермических установок работает с открытой ванной (рисунок 9). Это связано с тем, что для некоторых руднотермических процессов требуется загрузка большого количества шихтовых материалов, что создаёт определённые трудности. В результате решение проблем механизации загрузки таких печей отражается на конструкции всей установки – печи делают открытыми.

Несмотря на лучшие условия загрузки, открытые печи имеют ряд существенных недостатков:

- высокая температура колошника создаёт тяжёлые условия труда для рабочего персонала;

- отдельные узлы установки, расположенные над печью испытывают воздействие высоких температур (так средняя рабочая температура электрододержателя печи при плавке ферросилиция составляет 4000С с временным её повышением до 750÷9500С, средняя температура на уровне подвижного и неподвижного башмаков, гибких кабелей и труб электрододержателя 200÷4250С);

- излучение колошника нагревает детали, находящиеся на значительном удалении от печи (так шинный пакет имеет температуру 150÷1600С со стороны печи и всего лишь – 700С в трансформаторном помещении);

- высокая температура колошника и свободный доступ кислорода к нему приводят к сгоранию до 10÷12% загружаемого количества восстановителя;

- отходящие газы уносят до 40% всей вводимой в печь энергии;

- с отходящими газами в виде пыли уносится часть шихтового материала;

- газ, отходящий из печи, может создавать опасность взрыва, он сильно запылён и требует очистки.

Для сбора отходящих газов над открытыми руднотермическими печами устанавливают зонты.

Большинство руднотермических печей закрыты сводом. Наличие свода позволяет устранить приведённые выше недостатки открытых печей и даёт возможность собрать отходящие газы, содержащие СО, являющийся топливом и ценным химическим сырьём для органического синтеза. Снижение температуры над печью позволяет использовать в конструкции установки более сложные и надёжные узлы, чем у открытых печей (например, гидравлические механизмы перемещения электродов и т.п.).

Однако применение свода приводит к удлинению свободного конца электрода и, следовательно, к увеличению его сопротивления и электрических потерь.

При плавке сернистых руд в производстве штейнов выделяется большое количество сернистого газа. Печи для такого производства должны быть обязательно закрыты, что бы создать нормальные условия для работы персонала.

Руднотермические технологии таких элементов как фосфор, цинк, олово, магний и т.п. предусматривает получение целевого продукта в газообразном виде. Безусловно, печи для этих процессов должны быть герметичными для того, чтобы обеспечить полный сбор продукта и исключить его окисление кислородом воздуха (рисунки 10 и 11).

1,2,3 – колонки; 4 – крышка зонта; 5 – зонт; 6 – шахта печи; 7- футеровка подины;

8 – тележка с поддоном; 9 – шахта стоек; 10 – вытяжной патрубок

Рисунок 9 - Открытая печь для производства карбида бора РК0-1,2

1 – загрузочные воронки; 2 – электрододержатели; 3 – уплотнение электродов;

4 – конденсаторы; 5 – кессон для выпуска штейна; 6 – кессон для выпуска шлака

Рисунок 10 - Закрытая печь для получения цинка

1 – футеровка; 2 – кожух; 3 – установка сальников; 4 – цилиндр;

5 – система водоохлаждения; 6 – электрододержатель; 7 – гидроподъёмник;

8 – устройство для перепуска электродов; 9 – гибкий токопровод;

10 – короткая сеть; 11 – свод;12 – загрузочные труботечки; 13 – шлаковая лётка;

14 – лётка для феррофосфора

Рисунок 11 - Закрытая печь для производства фосфора РКЗ-80Ф

4.4 Система загрузки печи

Как уже отмечалось, загрузка мощной руднотермической печи является довольно сложным этапом производственного процесса. Так при работе открытой печи необходимо за сутки загрузить более 150 т шихтовых материалов в строго определённые места горячего колошника площадью 60÷80 м2.

При загрузке закрытых печей необходимо обеспечить герметичность загрузочной системы. Подача шихты в закрытую печь требует полной механизации. При этом у закрытой печи оказываются, ограничены возможности оперативной подачи и корректировки состава шихты, так как необходимо некоторое время пока новая порция откорректированной шихты поступит в печь.

Загрузка закрытой печи сопряжена с возможными отклонениями от нормального схода шихты, что существенно осложняет эксплуатацию печи. Важно поддерживать заданное давление газов под сводом печи, предотвращать их чрезмерное выбивание через загрузочные воронки или трубы и следить за возможным забиванием пылью подсводового пространства и газоходов.

Наличие или отсутствие в руднотермическом процессе шлака вносит существенные коррективы в требования к шихтоподготовке, а также к способу и месту загрузки шихты в печь.

Такие процессы как производство ферросилиция, карбида кальция и д.р., проходящие без заметного образования шлака имеют резко выраженную плавильную зону, сосредоточенную в узком кольце вокруг каждого электрода, называемую плавильным тиглем. Подавляющая часть шихты сходит в расплав через этот плавильный тигель, а остальная лежит неподвижно, образуя гарниссаж. Эти процессы весьма требовательны к постоянству состава и гранулометрии шихты. В результате нужно организовать загрузку таким образом, что бы шихта подавалась в кольцевую зону вокруг электрода. Для этого могут быть использованы загрузочные воронки, располагающиеся на своде печи в виде воротников вокруг каждого электрода (рисунок 12 позиция 4).

Через загрузочные воронки просачивается и сгорает 5÷8% печных газов, также из-за воронок приходится на 1,5÷2 метра удлинять электроды, что повышает вероятность их поломки. Однако настоятельная потребность загрузки шихты именно вокруг электродов оправдывает применение таких загрузочных воронок.

Ряд руднотермических процессов сопровождаются большим количеством шлака, иногда во много раз превосходящим объём получаемого продукта. При плавке штейна над ним находится слой расплавленного шлака высотой до 700 мм. Наличие шлака усложняет работу агрегата в целом, но значительно облегчает загрузку печи. Дело в том, что в этих процессах плавильная зона находится под слоем шлака и шихта сходит в расплав, постепенно растворяясь в нём. Это происходит практически по всей площади ванны печи и приводит к усреднению состава. Такой процесс менее требователен к гранулометрическому и химическому составу шихты.

В таких технологиях как производство фосфора шихта электропроводна из-за содержания большого количества электропроводного углеродистого материала и выделение тепла происходит за счёт прохождения тока по шихте. Для поддержания нормального электрического режима работы установок и равномерного движения материалов по печи очень важно постоянство состава и гранулометрии шихты. Для равномерного поступления шихты на своде печи расположена система загрузочных труботечек (рисунок 11 позиция 12).

В итоге следует вполне определённый вывод о том, что для закрытых печей требуется более тщательная подготовка шихты и высокая точность её дозирования, чем для открытых печей.

4.5 Системы разгрузки печи

Известно, что наиболее эффективно производство непрерывным способом, однако далеко не всегда представляется возможность именно так организовать процесс.

Примером непрерывного процесса в руднотермической печи может служить производство медно-никелевого штейна (рисунок 13). Загрузка прямоугольной закрытой печи осуществляется непрерывно из бункеров по загрузочным трубам, снабжённым заслонками для регулирования подачи шихты. На одну печь устанавливают от 8 до 72 загрузочных труботечек (шести электродные прямоугольные печи). Выпуск шлака и штейна производят из лёток расположенных в противоположных торцевых стенках печи. Лётка для выпуска штейна расположена ниже шлаковой лётки. Опыт работы этих печей показал, что необходимости в аппаратах для прожига лёток нет. Лётку подогревают с помощью кислородно-ацетиленовой горелки.

1 – короткая сеть; 2 – электрод; 3 – механизм перепуска электрода; 4 – загрузочная воронка; 5 – газоотвод; 6 – ванна печи; 7 – механизм вращения печи

Рисунок 12 - Печь РКЗ-33М2 для выплавки ферросилиция

Так как работа этих печей основана на преобразовании электрической энергии в тепловую за счёт прохождения тока через шлаковый расплав, то перед пуском печи в неё заливают готовый расплавленный шлак из шахтных печей или конвертеров.

Производство целевого продукта в газообразном виде (фосфор, цинк, свинец и т.д.) носит непрерывный характер, однако образующиеся при этом шлаки и ферросплавы так же необходимо удалять из печи. Для этого предусмотрены специальные лётки, которые открывают по мере накопления побочного продукта. Момент, когда подошло время для слива шлака, штейна или металла, определяют по объёму потреблённой печью энергии или по количеству загруженной шихты. Например, при производстве цинка (рисунок 10) шлак сливают один раз в сутки, а штейн каждые 6÷7 или даже 10÷15 суток, каждый через свои лётки.

Большая часть руднотермических производств носит полунепрерывный характер. При этом загрузка печи осуществляется непрерывно, а слив продукта и шлака носит периодический характер по мере их накопления. Так работают, например, печи по производству ферросилиция, в которых продукт сливают 4÷7 раз за смену через равные промежутки времени.

1 – воронка для заливки шлака; 2 – лётка для штейна; 3 – лётка для шлака

Рисунок 13 - Прямоугольная печь для плавки медно-никелевого штейна

непрерывного действия

Число лёток выбирают из технологических соображений. Обычно, если продукты достаточно текучи, для каждого из них у печи предусмотрена своя лётка. Иногда используют одну общую лётку. Например, при производстве высокоуглеродистого феррохрома, сплав и шлак выпускают одновременно через одну лётку три-четыре раза в смену. У карбидных печей при температуре выпуска (около 19000С) карбид кальция имеет достаточно высокую вязкость, поэтому для его выпуска устраивают три лётки против электродов.

Во время плавки лётки закрыты. Для того чтобы слить расплав лётку вскрывают, прожигая её дугой с помощью специальных аппаратов или кислородными горелками, простреливая из специального ружья, пробивая стальным ломом или при помощи бура. По окончании выпуска очко лётки закрывают возможно глубже конической пробкой из смеси электродной массы и песка или огнеупорной глины вручную или пушкой.

Распространёнными являются руднотермические процессы, работающие в периодическом режиме. Например, плавку феррованадия и ферротитана ведут в несколько этапов, отличающихся загруженными материалами и природой происходящих химических процессов. Во время плавки сливают образовавшийся шлак. После завершения всей плавки полученный продукт сливают в изложницу через сливной носок, наклонив печь (по аналогии с ДСП) (рисунок 3).

При производстве тугоплавких материалов, таких как карбид бора, ферровольфрам, ферромолибден, корунд и т.п. получаемый продукт удаётся расплавить и поддерживать в жидком состоянии только в небольшой зоне у электродов (при плавке ферровольфрама температура рабочей зоны около 30000С). В этом случае слить продукт очень трудно или не возможно (в производстве ферровольфрама иногда применяют вычерпывание расплава из печи стальными ложками порциями по 50 кг), тогда плавку проводят «блок-прцессом» (рисунок 9).

По мере расплавления и затвердевания продукта, в печь подают новые порции шихты, в результате наращивают блок продукта до заполнения всей шахты печи. После этого печь останавливают, поднимают электроды и выкатывают ванну печи из-под них. Ванну печи ставят на охлаждение, затем извлекают из неё блок и оставляют его для окончательного остывания. Полученный таким образом блок разделывают, т.е. разбивают, сортируют и дробят. Годный материал идёт по назначению, а непрореагировавшую и полурасплавленную шихту возвращают в печь для следующих плавок.

При работе «блок-процессом» ванну печи монтируют на подвижной тележке (рисунок 8) для того, чтобы один комплект оборудования мог поочерёдно обслуживать несколько ванн.

Как любой периодический процесс, «плавка на блок» менее производительна и менее экономична, чем работа на выпуск.

4.6 Электроды

В руднотермических агрегатах используют как графитированные и угольные электроды, аналогичные электродам дуговых сталеплавильных печей, так и самоспекающиеся электроды.

Самоспекающийся электрод представляет собой стальной кожух, собранный из сварных полых секций (рисунок 14) внутрь которых загружают электродную массу. Диаметр самоспекающихся электродов доходит до 2000 мм, разрабатываются электроды диаметром 2400 мм. Сечение самоспекающихся электродов может быть не только круглым, но и прямоугольным со скруглёнными сторонами (печь на рисунке 4 с электродами сечением 2600х650).

Рисунок 14 – Секция кожуха самоспекающегося электрода

Электродная масса состоит из термоантрацита, отходов электродов, кокса, смолы, пека и др. Температура электродной массы в районе контактных щек колеблется от 60 до 100оС. По мере опускания электрода, происходит нагрев массы, ее расплавление и коксование связующего. При температуре 500оС масса затвердевает. Дальнейший нагрев сопровождается упрочнением электрода и повышением его электропроводности. Из под контактных щёк электрододержателя электрод должен выходить с температурой около 8500С. В результате получается скоксованный электрод по своим свойствам близкий к обычным угольным электродам, и даже с несколько большей допустимой плотностью тока.

При температуре ниже 8500С большая часть тока проходит по металлическому кожуху, а при температуре около 10000С ток распределяется между кожухом и телом электрода примерно поровну.

Применение самоспекающихся электродов в несколько раз дешевле, чем использование готовых угольных и графитированных электродов, хотя и требует вспомогательных участков для изготовления кожухов и подготовки электродной массы.

Эксплуатация печей с такими электродами требует тщательного соблюдения технологии приготовления массы, высокое качество изготовления кожуха, регулярный перепуск электрода, соблюдение режима коксования электрода и стабильный электрический и тепловой режимы работы печи, иначе, если электрод не наберёт достаточной прочности, может произойти его обрыв. Некоторые предприятия работают на покупной электродной массе.

4.7 Электрооборудование руднотермических печей

Для оснащения руднотермических установок применяют тоже самое электро-оборудование, что и для дуговых сталеплавильных печей.

Так как электрический режим работы РТП довольно спокойный, поэтому использовать дроссель в цепи их питания нет необходимости. Не смотря на это, количество эксплуатационных отключений печи может быть 2÷3 в сутки. Поэтому обычно используют высоковольтные выключатели, рассчитанные на значительное число срабатываний. В целом схемы питания руднотермических печей мало, чем отличаются от обычных схем питания мощных потребителей электроэнергии.

Трансформаторы руднотермических печей имеют несколько, а у мощных печей – несколько десятков ступеней напряжения. Как и у ДСП существуют системы переключения ступеней напряжения при снятой нагрузке и под нагрузкой.

Число возможных схем короткой сети, несмотря на всё многообразие руднотемических процессов и конструкций установок, достаточно ограничено.

Наиболее простая схема питания у однофазных печей. Для них используют однофазный силовой трансформатор, а короткую сеть собирают с минимально возможным активным и реактивным сопротивлением.

Круглые трёхэлектродные печи в начале своего развития оснащались короткими сетями со схемой соединения «звезда на трансформаторе» с некомпенсированными и резко ассиметричными шинными пакетами.

Однако для большинства современных трёх фазных систем трёхэлектродных круглых печей, короткие сети организуют по схемам «звезда на электродах» и «звезда на подвижных башмаках». Иногда вместо одного трёхфазного трансформатора устанавливают три однофазных. Существуют схемы с несимметричными пакетами и с симметрично расположенными фазами, когда камеры трансформаторов располагаются вокруг печи под углом 1200 (рисунок 15).

1 – ванна печи; 2 – электроды; 3 – печной трансформатор

а) – схема «звезда на электродах»; б) – схема «звезда на подвижных башмаках»

Рисунок 15 – Схема расположения однофазных печных трансформаторов для круглых трёхэлектродных печей

При несимметричной схеме соединения (рисунок 15 а) перекос реактивного сопротивления по фазам составляет приблизительно 5%, а перекос мощности – около 2,5%. При такой схеме на 5÷7% выше суммарное реактивное сопротивление короткой сети по сравнению с сопротивлением при симметричной схеме соединения (рисунок 15 б). Преимущества такой несимметричной схемы в более простой и удобной компоновке оборудования в цеху.

Симметричная схема имеет равные активные и реактивные сопротивления фаз и позволяет устранить перекос мощности по фазам.

В прямоугольных трёхэлектродных печах существует значительный перекос мощности. Печи большой мощности работают, как правило, со схемой соединения «звезда на трансформаторе». Расположение печного трансформатора вдоль короткой стороны печи (рисунок 16 б) позволяет развести проводники короткой сети одной фазы и снизить реактивное сопротивление на 20% по сравнению с размещением трансформатора вдоль длинной стороны печи (рисунке 16 а).

Наиболее рациональной для мощных печей оказалась схема с шестью электродами, расположенными по прямой линии, сгруппированными попарно и запитанных от трёх однофазных трансформаторов (рисунок 17). Такая конструкция короткой сеть имеет минимальную индуктивность.

Было показано, что если cosφ руднотермической установки меньше 0,88, то становится целесообразно и экономически выгодно использовать искусственную компенсацию коэффициента мощности. Для этого на стороне высокого напряжения печного трансформатора в цепь включают дополнительную ёмкость – установку продольной-ёмкостной компенсации (УПК).

Выбор печного трансформатора, конфигурации и параметров короткой сети, а так же рабочих электрических параметров установки определяется особенностями конкретного технологического процесса, объёмом данного производства и особенностями

конструкции использованной печи. При этом основные электрические характеристики печной установки могу значительно отличаться от аналогичных характеристик подобной установки, работающей на другом предприятие.

Примеры электрических параметров некоторых руднотермических печей приведены в таблице 2.

1 – ванна печи; 2 – электроды; 3 – печной трансформатор

а) – вдоль длинной стороны печи; б) – вдоль короткой стороны печи

Рисунок 16 – Схема расположения трёхфазных печных трансформаторов для прямоугольных трёхэлектродных печей

1 – ванна печи; 2 – электроды; 3 – печные трансформаторы

Рисунок 17 – Схема расположения однофазных печных трансформаторов для прямоугольных шестиэлектродных печей

Таблица 2 – Электрические параметры некоторых руднотермических печей

Параметр Тип печи РКО - 2,5 РПО - 7,5К РКЗ - 10,5Ф РКЗ - 16,5К РКЗ - 48Ф-3 РКЗ – 63К-3у РПЗ – 100К-3у РКЗ – 100К-3у РКЗ - 100Ф-3 РПЗ - 160-6у РПЗ - 250Ф-6 Установки Диаметр электродов, м Сила тока печи, кА Рабочее напряжение, В Мощность печи, МВт Сопротивление короткой сети, 10-4Ом: реактивное активное cosφ установки Электрический к.п.д. Трансформатора Типовая мощность, МВА Число ступеней напряжения Напряжение по ступеням максимальной, В минимальной, В Сила тока по ступеням максимальной, кА минимальной, кА 0,35/0,5 8,1 26,9/21,25,81/9,61 0,76/0,87 0,9 28,9 5,95 9,4 2,45 0,930 0,891 7,45 1,0 17,0 6,32 19,5 3,12 0,965 0,952 10,5 48,5 1,2 178,5 14,0 9,8 1,6 0,84 0,86 3х8,0 53,4 1,4 62,5 48,15 12,00 1,08 0,960 0,973 3х21 69,6 1,6 55,2 8,3 0,9 0,813 0,922 3,4х0,85 7,7 0,8 0,787 0,919 1,9 8,8 0,7 0,745 0,929 1,7 90,6 15,3 1,0 0,906 0,969 3,6х0,9 147,2 21,4 0,9 0,612 0,888 1,9 34,2 1,6 0,872 0,974

Всё больше в последнее время получают распространение печи аналогичные по конструкции дуговым сталеплавильным печам, работающим на постоянном токе.

Установки, работающие на постоянном токе, применяют для получения металлического марганца, безуглеродистого ферромарганца, феррохрома, ферротитана и других сплавов. В этих процессах преобладает выделение энергии в дуге, и лишь незначительная доля электрической энергии преобразуется в джоулево тепло за счёт прохождения тока через расплавленный металл. Поэтому для перечисленных процессов применение постоянного тока даёт те же преимущества, что и при плавке стали.

Предполагается, что положительный эффект от перехода на постоянный ток будет и в тех процессах, где часть энергии выделяется в дуге, а часть за счёт сопротивления расплава или шихты, и даже на установках, работающих чисто по принципу печей сопротивления.

Экономически обоснованное применение выпрямителей зависит от мощности установки. Так для кремнистых сплавов переход на постоянный ток может быть выгоден при мощности печи выше 25÷33 МВА.

Ожидается, что в ближайшие годы будет освоено применение руднотермических печей, работающих на постоянном токе, для извлечения различных металлов из отвальных шлаков, например алюминия, никеля, меди, кобальта, ванадия и д.р. Создают новые одноэлектродные печи для выплавки кремния повышенного качества для солнечной энергетики.

5 Расчёт руднотермических печей

Расчёт руднотермических печей носит довольно сложный и не однозначный характер. При работе РТП происходит наложение множества факторов, сложным образом зависящих друг от друга, от электрических и тепловых полей в ванне печи, от гравитационного поля, полей скоростей, давления и физико-химических процессов. Сами процессы и характер их взаимодействия существенно отличаются для различных руднотермических технологий.

Всё это не позволяет создать единую аналитическую систему расчёта руднотермических печей. Существует много подходов к решению этой задачи.

Большинство исследователей пришло к полуэмпирической системе расчета, основанной на теории подобия. За основу принимают некоторую «образцовую» печь, параметры которой на данный момент признают наилучшими, и считают электрические поля в проектируемой и в образцовой печи подобными. Для этого, как полагают, достаточно иметь геометрическое подобие обеих печей и соблюсти одинаковой для них величину критерия подобия.

Эп = (1)

Таким образом, Эп связывает диаметр электрода d с электрическими параметрами: полезным фазным напряжением Uп, током фазы I и с характеристикой данного процесса в виде усредненного сопротивления фазы печи ρ.

Под величиной Uп понимают напряжение между частью электрода, находящегося в шихте, и металлом или подиной — слоем с высокой проводимостью, имеющим «нулевой» потенциал, так как именно оно определяет ток в ванне печи и долю мощности печного трансформатора, превращающуюся в тепловую.

Напряжение на выводах печного трансформатора равно сумме полезного фазного напряжения и падений его в свободной части электрода, контактах и короткой сети.

Ясно, что величина ρ — усреднённого удельного сопротивления фазы печи зависит от сопротивления различных участков рабочей зоны печи. В печах, где имеет место дуговой разряд - от сопротивления дуги и сопротивления расплавленного шлака. Если имеется бездуговой процесс - от переходного контакта «шлак — электрод. От сопротивления шихты и переходных контактов для части тока, ответвляющейся по схеме «треугольник». Величина ρ зависит, поэтому от гранулометрического состава шихты, температуры в различных её слоях и т. д. Таким образом, она действительно в определенной мере отражает специфику процесса. Обработка данных по ряду работающих печей показала, что величина ρ в первом приближении подчиняется закону Ома:

ρ=К (2)

т. е. для данной печи К=const.

Если считать, что на проектируемой и «образцовой» печах применяется одинаковая по химическому в гранулометрическому составу шихта, то можно допустить равенство ρ для обеих печей.

Обычно исходной величиной для расчёта руднотермической печи является желательная производительность агрегата - N т/ч. Исходя из производительности и достигнутого на данное время уровня минимального удельного расхода электроэнергии А кВт.ч/т (таблица 3) находят активную мощность потребляемую печью Pакт:

Pакт = AN. (3)

В свою очередь полезная мощность печи:

Pпол = Pактη, (4)

где η - электрический к.п.д., равный 0,85—0,95.

Для процессов с относительно низким Uпол, Например, выплавка FеSi, электрический к.п.д. равен 0,85÷0,9, а для таких, как возгонка фосфора, где Uпол выше, он равен 0,9÷0,95.

Затем анализ приводит к формуле, связывающей полезное фазное напряжение и полезную мощность печи Pпол, кВт:

Uпол = С1Pnпол, (5)

где С1= Сjn, В.

Коэффициент n характеризует распределение мощности в ванне в зависимости от вида процесса. Для многошлаковых процессов, когда превалирует распределение мощности по поверхности ванны, следует принимать n равным 0,25, а для бесшлаковых с преобладающим объёмным распределением энергии, равным 0,33.

Расчёты показывают, что формула 5 дает значения Uпол с точностью около 10%. Значения С1 и n для различных процессов даны в таблице 4.

Плотность тока на электроде j выбирают в зависимости от вида процесса и диаметра электрода. Величину j можно ориентировочно принять по данным таблицы 5.

Далее можно найти ток, протекающий по электроду Iэл

Iэл = . (6)

Установлено, что между током и диаметром электрода d,м существует степенная зависимость вида:

Iэл = С2 dm . (7)

из которой теперь можно найти диаметр электрода. Величины С2 и m, различные для разных процессов, так как они учитывают температуру процессов и условия теплообмена электродов, приведены в таблице 6, составленной на основании анализа работы печей, которые можно считать «образцовыми».

Активное сопротивление ванны печи

RВ = . (8)

Определив, таким образом, основные электрические параметры ванны, можно рассчитать и параметры печного трансформатора. Для этого необходимо задаться активным и индуктивным сопротивлениями короткой сети, в которые входят сопротивления обмоток печного трансформатора, токоподвода, контактов и свободной части электродов. Эти величины могут быть получены моделированием проектируемой короткой сети или из справочных данных по существующим коротким сетям [4]. В таблице 3 приведены величины сопротивлений коротких сетей некоторых руднотермических печей. По этим данным можно найти основные параметры установки, построить её электрические характеристики и выбрать оптимальные режимы работы.

Коэффициент мощности и электрический к.п.д. определяются выражениями

cosφ = . (9)

ηэл = . (10)

При определении cosφ по (3.54) допускается известная ошибка: здесь не учтено индуктивное сопротивление ванны печи ХВ. Для печей относительно небольшой мощности (5÷7 МВА) эта ошибка невелика, однако для современных печей мощностью 16 МВА и более она ощутима. Проведённые измерения установили соотношение ХВ ≈ 0,3RВ.

Таблицы 3 – Удельный расход электроэнергии для различных процессов производства

Продукт производства А, кВт.ч/т Ферросилиций (45%) Ферросилиций (75%) Феррохром низко- и среднеуглеродистый Феррохром высокоуглеродистый Силикомарганец Ферроалюминий Фосфор Электрокорунд нормальный Электрокорунд белый и легированный Карбид кальция, мощные закрытые печи, мощные (40÷60 МВА) частично укрытые печи, открытые печи средней мощности (7,5÷10,5 МВА), открытые печи малой мощности (3÷5 МВА) Огнеупоры на блок Цинковый кек Закись никеля Медно-никелевый штейн Медный штейн 4700÷4800 8800÷9700 3500÷4000 4100÷4700 10000÷14000 1350÷1600 2500÷2600 2900÷3000 2800÷2900 3000÷4000 3000÷3500 1000÷1100

Таблица 4 - Значения С1, В для различных процессов производства

Продукт производства Pпол < 13 500 кВт Pпол >13 500 кВт n = 0,25 n = 0,33 n = 0,25 n = 0,33 Силикомарганец Ферросилиций (45%) Ферросилиций (75%) Ферромарганец углеродистый Силикохром (50%) Феррохром передельный Силикокальций Фосфор Электрокорунд Медно-никелевый штейн Карбид кальция 5,7 - - 5,3 6,8 7,6 5,7 16,5 9,8 11,2 - - 3,2 3,4 - - - - - - - 2,6 6,0 - - 5,4 7,0 7,9 6,0 17,2 9,8 11,5 - - 3,3 3,4 - - - - - - - 2,6

Таблицы 5 – Плотность тока в электродах для различных процессов производства

Продукт производства j, А/см Силикомарганец Ферросилиций (45%) Ферросилиций (75%) Ферромарганец Силикохром (50%) Силикокальций Фосфор Электрокорунд Медно-никелевый штейн Карбид кальция 6,2 7,6 4,5 6,8

Таблицы 6 – Коэффициенты С2 и m для различных процессов производства

Продукт производства С2, кА m Силикомарганец Ферромарганец Феррохром Медный штейн Фосфор Карбид кальция Ферросилиций 51,5 52,8 46,0 30,6 28,0 50,5 38,6 1,52 1,70 1,70 1,70 1,73 1,75 1,88

Поэтому cosφ точнее можно определить так:

cosφ = . (11)

Полная мощность печного трансформатора

Sтр = . (12)

Линейное напряжение печного трансформатора, соответствующее величине Uпол, по (3.50), равно:

Uл = . (13)

Необходимо иметь диапазон изменения напряжения печного трансформатора в пределах (0,8÷1,2)Uл с учетом необходимости в ступенях пониженного напряжения при разогреве печи в пусковой период и для возможного повышения мощности установки вследствие приближенного характера расчетов.

Найти характеристики выпускаемых печных трансформаторов и подобрать подходящий для проектируемого производства трансформатор можно по справочной литературе [4].

Основные геометрические размеры ванны печи (рисунок 18) можно выразить через диаметр электрода d и относительные размеры:

b’ = b/d; f ’= f/d; L’ = L/d. (14)

Для печей с прямоугольными электродами за определяющий размер принимают величину , где a0 и b0 — стороны поперечного сечения электрода, причем b0 > a0.

Очевидно, что геометрическое подобие проектируемой и «образцовой» печей будет соблюдено при равенстве параметров b’, f ’, L’.

Определив диаметр электрода проектируемой печи по ( 7 ) и значения величин b’и f ’ для образцовой печи, а из (14) - величины b и f для проектируемой печи, можно определить диаметр распада электродов по формуле (15).

Dрэ = 2 . (15)

Внутренний диаметр ванны, очевидно, равен:

D = 2 + f (16)

Для закрытых круглых печей величины Dрэ и D, а для закрытых прямоугольных печей величины b из-за повышенных температур в верхних слоях колошника и электропроводности шихты следует увеличивать на 0,Id.

Рисунок 18 – Основные геометрические параметры ванны

руднотермической печи

Для прямоугольных печей размеры ванны в плане рассчитываются следующим образом.

Найдя диаметр круглого или размеры прямоугольного электрода, а также величины b и f определяют размер длинной стороны ванны:

А = n b + 2f, (17)

где n – число электродов,

и короткой стороны:

В = b0 + 2f, (18)

где b0 - длина поперечного сечения прямоугольного электрода или диаметр круглого.

Высота шахты печи L, как видно из рисунка 18, складывается из расстояния от торца электрода до подины l, высоты слоя шихты, в которую погружен электрод Н, и расстояния от поверхности колошника до кромки кожуха h:

L = l + Н + h. (19)

У печей, на которых осуществляют процессы с большим количеством шлака, величина l складывается из толщины слоя шлака l1 и расстояния от поверхности шлака до торца электрода l2 . Толщиной слоя металла можно пренебречь из-за его малости. Из практики известно, что при всем разнообразии технологических процессов и конструкций печей величины l и h изменяются в узких пределах, а именно: h =100÷200 мм; l = 600÷900 мм.

При выборе величины l и определении параметра l’ = нужно иметь в виду следующее: для бесшлаковых (FеSi, SiАI) и шлаковых процессов с хорошо проводящей шихтой (например, FеМn) за размер l следует принимать расстояние от торца электрода до уровня металла или зеркала шлака, так как при хорошей электропроводности этот слой будет относительно электродов иметь нулевой потенциал. Для многошлаковых процессов (например, получение медно-никелевого штейна или SiМn), где шлаки, относительно мало электропроводны, за размер l следует принимать расстояние от торца электрода до подины. Естественно, что расчёт более точен, если на образцовой печи удалось определить эти расстояния.

Величина Н слоя шихты, в которую погружен электрод, существенно влияет на работу печи. От неё зависит скорость схода шихты с поверхности колошника печи в рабочую зону. Скорость эта должна быть такой, чтобы шихта успела прогреться до полной потери влаги, иначе неизбежны образование свищей и выбросы шихты. Вместе с тем шихта должна иметь определённую газопроницаемость, обеспечивающую как достаточно свободный выход газов, так и газодинамическое сопротивление, достаточное для того, чтобы пары восстановленного окисла и пыль, уходящие с газами, успели осесть на кусках шихты и не выходили на колошник печи. Определённую роль играет и насыпной вес шихты, обусловливающий вместе с величиной Н необходимое механическое давление столба её на поверхность плавильного тигля. Очевидно также, что все эти факторы должны быть согласованы с электрическими параметрами печи, обусловливающими размеры плавильного тигля, состояние его поверхности и, в конечном счёте, скорость схода шихты в рабочую зону.

Из практики известно, что при недостаточной высоте слоя шихты её приходится проталкивать в рабочую зону при помощи шуровки, а при излишней величине Н ход процесса в печи затрудняется вследствие чрезмерного повышения давления газов в рабочей зоне. Этот сложный процесс до настоящего времени не получил аналитического описания; приходится пользоваться данными практики и соображениями, основанными на расчёте газопроницаемости слоя шихты. Ввиду того, что в настоящее время почти все мощные руднотермические печи выполняются закрытыми, именно это свойство шихты стало определяющим.

Оценочные подсчёты фильтрации при условии, что конечное содержание пыли в газе, выходящем на колошник, не превышает 1,5 г/м3, привели к следующей формуле:

Н = (0,613С3 υсх)2/3, (20)

где С3- коэффициент, зависящий от запылённости газа и характера процесса;

υсх - линейная скорость схода шихты, м/мин, взятая по опытным данным.

Значения С и υсх приведены в таблице 7.

Таблицы 7 – Значения С3 и υсх

Параметр Мощность печи, МВА до 10 10÷20 более 20 υсх С3 (5÷6).10-3 120/Н (7÷8).10-3 140/Н (8÷9).10-3 160/Н

Изложенное относится главным образом к печам для бесшлаковых процессов, где величина Н играет весьма важную роль. Для многошлаковых печей она не столь существенна, так как здесь шихта растворяется в шлаке. По этой же причине печи для многошлаковых процессов менее чувствительны к характеру загрузки шихты; у них можно ограничиться равномерным распределением поступающей шихты по рабочей части поверхности ванны. В печах для бесшлаковых процессов шихту нужно подавать в кольцевую зону вокруг каждого электрода, где она сходит к плавильным тиглям, образующимся у каждого электрода.

Таковы основные соображения, позволяющие с точностью 10÷20% определять основные электрические параметры печи и печного трансформатора, размеры ванны и диаметр круглого или размеры прямоугольного сечения электродов.

Как видно, при этом очень многое зависит от характера процесса, и поэтому для известных процессов принимают за основу «образцовые» печи. Для новых технологических процессов обычно приходится подбирать возможные аналогии, а так же проводить опыты или строить экспериментальные печи.

Ориентировочные данные по геометрическим параметрам некоторых печей приведены в таблице 1. Ряд наиболее распространенных технологических процессов реализуемых в руднотермических печах приведён в таблице 8.

Таблица 8 – Руднотермические производства



edu 2018 год. Все права принадлежат их авторам! Главная